Cálculo avanzado de las Necesidades de Reaprovisionamiento
Con la decisión de qué, cuándo y cuánto se debe aprovisionar cada nodo de una red logística se está definiendo tanto la disponibilidad de producto cuando el mercado lo pide como el inmovilizado en inventario. Es la llave maestra que cierra el círculo de la Planificación, usando la Previsión de la Demanda y el Stock de Seguridad para calcular el Plan Maestro de Aprovisionamiento (MPS) que hace que se consiga el Nivel de Servicio Objetivo con el mínimo de inventario.
En empresas de fabricación el MPS es el punto de partida para planificar los recursos de fabricación (Materia primas y materiales, necesidades de máquinas y necesidades de mano de obra). Un Plan Maestro estable es necesario para disminuir la incertidumbre operativa, evitando pasar el nerviosismo del mercado directamente a las líneas de fabricación, evitando así los cambios urgentes que afectan a la productividad. El tamaño de lote de fabricación, de gran impacto en los costes de la fábrica, afecta también al cálculo de las necesidades de inventario, siendo un punto en el que la red de Distribución y la Producción se deben planificar conjuntamente para encontrar la mejor solución global. En el caso de productos con vida útil residual corta, la caducidad impone también restricciones a la decisión.
En empresas de distribución, con largos plazos de entrega y condiciones mínimas de lotes de compra pactadas con los proveedores, el MPS reviste gran importancia para asegurar la disponibilidad del producto sin penalizar la inversión en stocks.
Además, las lógicas avanzadas de SO99+ permiten implantar soluciones avanzadas entre socios de negocio, de manera que el cliente y el proveedor colaboren en estrategias tipo VMI (Vendor Managed Inventory) en las que el almacén del cliente se integra en la red del proveedor y es planificado como un elemento más de la misma.
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{slider Reaprovisionamiento automático de alta frecuencia|closed}
SO99+ Replenishment genera las propuestas de aprovisionamiento y/o fabricación automáticamente teniendo en cuenta los pasos previos de la planificación: demanda, stock y servicio. Planifica el aprovisionamiento de toda la red de distribución, teniendo en cuenta las restricciones físicas que puedan haber para cada sku. Para calcular el DRP, en primer lugar, se define una red logística que puede estar formada por fábricas, almacenes propios o de terceros, centros de distribución,etc. Dentro de la cadena logística, el abastecimiento puede ser centralizado (si un proveedor entrega la mercancía en un solo punto) o descentralizado (si la entrega es en varios puntos).
SO99+ Replenishment permite organizar el reaprovisionamiento en toda la red logística gestionando los pedidos adecuadamente y lanzando las órdenes de compra y/o fabricación agrupadas según las diversas restricciones del proveedor, de las fábricas y de los diversos criterios de optimización. Tiene en cuenta diferentes casuísticas habituales, como por ejemplo agrupar pedidos por cantidad mínima/máxima, por proveedor, por origen, por optimización de containers/camiones.
El DRT (Distribution Requirement Tunneling) calcula de forma agregada las curvas de necesidades mínimas y máximas con la profundidad temporal deseada. Esta agregación de necesidades de sku/almacen, realizada bajo criterios de fabricación o compra para los nodos de nivel superior de la red de distribución, o de transporte para los nodos de niveles inferiores permite realizar recortes por capacidades (bien de producción o bien de transporte).
{slider Validación de capacidad}
El Plan Maestro generado se puede contrastar con la capacidad disponible para asegurar su viabilidad. En caso de que la necesidad sea superior a la capacidad declarada, el usuario dispone de diferentes alternativas para resolver el conflicto: a) adelantar producción a períodos de menor carga; b) aumentar la capacidad, añadiendo turnos, horas extras o subcontratando operaciones; c) reducir los tamaños de lote. En cualquier caso, se requieren simulaciones para analizar las diferentes estrategias futuras al respecto.SO99+ Replenishment incluye la verificación de capacidad como una funcionalidad para ser usada donde se requiera.
{slider Gestión Preventiva de urgencia}
SO99+ Replenishment identifica de manera automática situaciones en las que, dentro del período de exposición al riesgo, el Plan Maestro actual conduce a sobre-stock o a riesgos elevados de rotura. En estos casos, la intervención del planificador tiene una importancia capital, pasando éste de ser un mero ejecutor a un verdadero gestor del aprovisionamiento.
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